La production Nikon est soumise aux mêmes contraintes que toute autre production en série.
La reproductibilité d'un processus étant toujours assortie d'une dispersion, les théoriciens ont réparti cette dispersion entre variations systémiques (dues aux variations de T°, usure des outils...) modélisables en fonction de paramètres mesurable, et variations aléatoires, modélisables par analyse statistique (généralement par une courbe de Gauss, dite "en cloche").
La conception d'un chaîne de montage relève du compromis entre coût de production (d'autant plus élevés que les tolérances sont serrées) et taux de déchet accepté (qui ont aussi un coût).
L'informatisation des chaînes de production permet actuellement de bien maîtriser les variations systémiques; leur évolution étant modélisée et donc supposée prévisible et connue, la vérification d'un pièce en sortie de chaîne peut être planifiée à l'approche des limites de tolérance.
La modélisation des variations aléatoires permet de dire, par exemple, que 99.99% des pièces seront dans les tolérances; ce qui implique que 1 pièce sur 10000 en moyenne pourrait être défectueuse (1/10000 "en moyenne" signifie que 3 pièces d'affilé peuvent être mauvaises et les 100000 suivantes être bonnes...). Malheureusement, aucune vérification statistique ne permettrait d'identifier les quelques pièces foireuses.
Seule une vérification systématique de toutes les pièces en sortie de chaîne permettrait de retirer les exemplaires défectueux. Ce n'est possible que pour des séries restreintes dont le prix de vente sera suffisant pour y répercuter le surcoût de ce contrôle en fin de production.